Lịch sử hình thành Lean
Sau thành công rực rỡ của công ty TOYOTA nhờ TPS (Toyota Production System), các học giả người Mỹ, những người đã từng làm việc lâu năm trong các công ty của hãng Toyota dùng nó làm cở sở để viết nên triết lý “Sản xuất Lean” hay “Sản xuất tinh gọn” cho tất cả các ngành kinh doanh khác.
Quan niệm truyền thống, trong môi trường kinh doanh hiện nay có sự cạnh tranh và yêu cầu ngày càng cao của khách hàng, không thể tăng giá bán.Theo quan điểm của TOYOTA, khi tiến hành giảm giá thành, giữ nguyên lợi nhuận thì giá bán trở nên cạnh tranh hơn. Sự thay đổi nhỏ này làm thay đổi các mô hình quản lý sản xuất làm cho giá bán trở nên cạnh tranh hơn bằng cách giảm giá thành.
Lean là gì ?
Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) là tổ hợp các phương pháp, hiện đang được áp dụng ngày càng rộng rãi trên khắp thế giới, nhằm loại bỏ lãng phí và những bất hợp lý trong quá trình sản xuất, để có chi phí thấp hơn và tính cạnh tranh cao hơn đối thủ của người sản xuất.
Lãng phí là những thứ làm tốn thời gian, nguồn lực hay chiếm chỗ, nhưng không làm tăng thêm giá trị của sản phẩm hay dịch vụ phân phối sản phẩm đến tay khách hàng.
Thêm giá trị: Là thay đổi hình dáng, kích thước, chức năng vật liễu để đáp ứng yêu cầu khách hàng.
Không thêm giá trị: Là các hoạt động làm tăng thêm chi phí nhưng không tăng thêm giá trị cho sản phẩm hay dịch vụ kinh doanh (còn gọi là lãng phí).
Lợi ích áp dụng Lean
- Vì cạnh tranh với thị trường trong nước cũng như ngoài nước ngày càng ác liệt
“Tiến theo Lean” bao gồm khái niệm được chứng minh và thực hành có thể đưa đến thành công.
Lean thúc đẩy tổ chức phải không ngừng cải tiến chất lượng và tiết giảm chi phí
- Giảm thời gian điều chỉnh xuống 25% mỗi năm
- Giảm chi phí xuống từ 5% đến 10% mỗi năm
- Giảm thời gian ra hàng từ tuần xuống ngày
- Giảm tồn kho và hàng trên đường dây từ 24 xuống còn 2 .
- Làm việc khéo léo hơn nhưng không nặng nhọc hơn 20%
Điều kiện áp dụng Lean thành công
-
Nhớ và tập trung vào sự tương tự giữa Lean với hộp công cụ.
-
Khi sử dụng hộp công cụ, đừng nên thử và sử dụng mọi công cụ để giải quyết một vấn đề.
-
Phải có cam kết của lãnh đạo.
-
Cải tiến và học tập liên tục.
-
“ Lean là một hành trình dài, không có nơi đến”
Hộp công cụ cơ bản Lean
1 5S
2. Chuyển đổi nhanh
3. Dòng giá trị
4. Kaizen
5. Sản xuất kéo
6. Kanban
7. Dòng liên tục
Chuyển đổi nhanh - Lean Manufacturing
Lợi ích đầu tiên của chuyển đổi nhanh là rút ngắn được thời gian chuyển đổi và điều chỉnh máy bằng cách cải tiến không ngừng, nhằm loại bỏ những lãng phí trong những công việc hiện tại. Căn bản là rút ngắn được thời gian dừng máy.
Có thể rút ngắn được bao nhiêu thờn gian
Lưu đồ dòng giá trị - Lean Manufacturing
Lưu đồ dòng giá trị là tập hợp các hoạt động cần thiết để sản xuất ra 1 sản phẩm. Bao gồm các hoạt động gia tăng giá trị hay không gia tăng giá trị cho sản phẩm. Là một công cụ hiệu quả để cải tiến dòng giá trị.
-
Giúp cho người quản lý có cái nhìn tổng thể về hoạt động sản xuất hiện có.
-
Nêu các trở ngại và khu vực cần quan tâm cải tiến.
-
Triển khai kế hoạch để cải tiến quá trình.
-
Thu thập các thông tin về hoạt động sản xuất hiện tại và số liệu có thể đo lường đuợc.
-
Xác định lượng hàng tồn kho và nơi lưu trữ.
Sản xuất kéo là gì, sản xuất kéo - Lean Manufacturing
-
Là một hệ thống sản xuất mà nguồn lực chỉ chảy tới khi phải thay những gì đã được tiêu thụ. Nói cách khác, một hệ thống kéo khi vật liệu chỉ chuyển động khi bước tiếp theo có yêu cầu.
-
Tại sao cần sử dụng hệ thống sản xuất kéo
-
Loại bỏ sản xuất thừa và kiểm soát mức tồn kho
-
Giúp đồng bộ hóa sản xuất các cơ phận (đặc biệt thiết yếu đối với các cơ phận lắp ráp)
-
Nề nếp hóa quá trình sản xuất
-
Nhận dạng điểm cổ chai
-
Tạo điều kiện để khách hàng kéo hệ thống sản xuất nhằm phục vụ đúng yêu cầu của họ.
Kanban - Lean Manufacturing
Kanban
-
Là công cụ để qui định dòng vật tư trong môi trường sản xuất, công cụ này hỗ trợ việc áp dụng hệ thống kéo
-
Nó hành động như một tín hiệu vật chất báo cái gì cần, khi nào cần và cần bao nhiêu.
-
Đó là vật nhắc nhở cần thiết cho một quá trình đầu trên có thể tiếp tục sản xuất.
Hệ thống kéo và Kanban
-
Chỉ có công đoạn lắp ráp thành phẩm là biết chính xác thời gian và số lượng sản phẩm cần, do đó chỉ có công đoạn này là nhận kế hoạch.
-
Với kế hoạch, công đoạn lắp ráp đến bộ phận cung ứng và rút chi tiết cần.
