TPM - Total Productive Maintenance là gì? Các thông số quan trọng khi triển khai

Mục lục [Ẩn]

Việc áp dụng TPM đã ghi nhận những thành công ngoạn mục tại các doanh nghiệp tại Nhật Bản và ngày càng nhanh chóng lan tỏa ra nhiều quốc gia trên toàn thế giới. Các doanh nghiệp sử dụng nhiều máy móc và áp dụng hệ thống Lean vào sản xuất đều nhận ra được những lợi ích vượt trội mà TPM mang lại. Với TPM, doanh nghiệp sẽ tạo ra môi trường làm việc tích cực, thúc đẩy sự tham gia tích cực của toàn bộ nhóm công nhân và nâng cao năng lực của họ trong việc duy trì và cải thiện hiệu suất làm việc.

Xem chi tiết ►Khóa học TPM - Bảo trì năng suất toàn diện

TPM là gì?

TPM (Total Productive Maintenance) là một hệ thống quản lý và duy trì thiết bị, máy móc, và quy trình sản xuất trong môi trường công nghiệp. Nó ra đời tại Nhật Bản và được phát triển từ các nguyên tắc quản lý sản xuất của công ty Toyota. TPM tập trung vào việc tăng cường sự tham gia và trách nhiệm của toàn bộ nhóm công nhân trong việc duy trì và cải tiến hiệu suất của các thiết bị, nhằm tăng cường năng suất sản xuất và giảm thiểu lãng phí.

Với TPM, công nhân vận hành máy sẽ phụ trách việc bảo dưỡng định kỳ hàng ngày còn công nhân bộ phận bảo trì sẽ phụ trách việc bảo dưỡng định kỳ quan trọng.

Có thể ví TPM như bác sĩ của thiết bị, máy móc. Total Productive Maintenance (TPM) là một chương trình bảo trì bao gồm nhiều định nghĩa mới cho quá trình bảo dưỡng thiết bị. Mục tiêu của TPM là gia tăng năng lực sản xuất, đồng thời tăng kiến thức, kỹ năng và sự hài lòng trong công việc của nhân viên.

Đào tạo nhân viên về bảo trì rất trong trọng khi triển khai TPM

TPM đã chỉ ra rằng công tác bảo dưỡng có liên quan rất mật thiết tới kết quả kinh doanh của nhà máy, kết quả mang lại là lợi nhuận đột phá cho nhà đầu tư. Dừng thiết bị để bảo trì có kế hoạch là một phần công việc trong một ngày sản xuất, như một mắt xích trong quá trình sản xuất. Mục tiêu của hoạt động bảo trì này là không dừng thiết bị khẩn cầp (thiết bị chỉ dừng khi chúng ta chủ động dừng nó).

Cần chú ý rằng sẽ là sai khi cho rằng chỉ công nhân vận hành máy cần tham gia. Trên thực tế, khi thực hiện thì TPM cần phát huy hiệu lực trên cấp độ toàn bộ tổ chức.

Bối cảnh ra đời của TPM

Trước khi TPM (Total Productive Maintenance) xuất hiện tại Nhật Bản, các công ty Nhật Bản đã áp dụng một phương pháp bảo dưỡng phòng ngừa (Preventive Maintenance - PM) được du nhập từ Mỹ. Phương pháp này tập trung vào việc thực hiện các hoạt động bảo dưỡng định kỳ và định mức cho các máy móc, thiết bị trong quá trình sản xuất. Mục tiêu của PM là ngăn ngừa sự cố và hỏng hóc của thiết bị trước khi chúng xảy ra thông qua việc thay thế, bảo dưỡng và kiểm tra định kỳ các linh kiện và bộ phận quan trọng. Theo phương pháp này, việc bảo dưỡng máy móc sẽ do bộ phận bảo trì thực hiện toàn bộ.

Tuy nhiên, khi mức độ tự động hóa cao, hệ thống máy móc thiết bị dần trở nên nhiều hơn dẫn tới yêu cầu năng lực chuyên môn lẫn lượng nhân sự của bộ phận bảo trì cũng phải nhiều hơn. Thậm chí, ở một số trường hợp thì nhân sự bộ phận bảo trì còn nhiều hơn bộ phận vận hành sản xuất. Tới đây, nhiều nhà quản lý nhận thấy cần phải tìm cách thay đổi.

Nhận thấy PM chưa đáp ứng đủ các yêu cầu về hiệu quả sản xuất và tới ưu hoạt động của trang thiết bị, TPM đã ra đời và hướng tới một quy trình quản lý duy trì toàn diện hơn. Theo đó, công nhân bộ phận sản xuất sẽ đảm nhiệm công việc bảo dưỡng hàng ngày, bộ phận bảo trì sẽ quản lý và đảm nhiệm các hoạt động bảo dưỡng quan trọng định kỳ. Sự ra đời của TPM cũng đồng thời đưa ra một khái niệm quan trọng đó là AM – Autonomous Maintenance hay còn gọi là tự bảo dưỡng.

TPM được chính thức giới thiệu lần đầu vào năm 1971 bởi Viện bảo dưỡng nhà máy Nhật Bản (Japan Institute of Plant Maintenance-JIPM). Vào những năm 1980, nhờ cuốn Introduction to TPM and TPM Development Program của Seiichi Nakajima – Cha đẻ của TPM- thì TPM đã được phổ biến ra bên ngoài Nhật Bản.

Các yếu tố quan trọng khi triển khai TPM

Khi triển khai TPM, cần quan tâm tới 6 yếu tố quan trọng sau:

• P (Production – năng suất): tăng cường hiệu quả sử dụng thiết bị, tối ưu hóa quy trình làm việc và giảm thiểu thời gian chờ đợi, tối ưu mức OEE tới 90%.
• Q (Quality – chất lượng): tập trung vào việc tăng cường kiểm soát chất lượng và giải quyết các vấn đề liên quan đến chất lượng sản phẩm, hướng tới việc không có phàn nàn từ khách hàng.
• C (Cost – chi phí): tối ưu hóa chi phí sản xuất bằng cách giảm thiểu lãng phí, tiết kiệm nguyên vật liệu, năng lượng và tối ưu hóa quy trình làm việc.
• D (Delivery – giao hàng): Đạt 100% thành công trong việc giao hàng đúng số lượng và thời gian cho khách hàng.
• S (Safety – an toàn): Duy trì môi trường làm việc không có tai nạn, đảm bảo an toàn lao động và bảo vệ sức khỏe của nhân viên trong quá trình sản xuất.
• M (Morale – tinh thần làm việc): Tạo môi trường làm việc tích cực, động lực và hỗ trợ để tăng cường tinh thần làm việc của nhân viên, khuyến khích nhân viên phát triển nhiều kỹ năng và linh hoạt.

8 Trụ cột của TPM

Một dự án TPM thành công sẽ cần 8 trụ cột:

• Bảo trì tự quản (Autonomous Maintenance): Bảo trì tự quản là nội dung cốt lõi của TPM, tập trung vào việc chuyển một phần trách nhiệm bảo trì từ bộ phận bảo trì sang công nhân sản xuất. Nhân viên sẽ tham gia vào việc giám sát, kiểm tra, và bảo dưỡng các thiết bị mà họ sử dụng hàng ngày. Bằng cách đào tạo và phát triển kỹ năng bảo trì cho nhân viên, TPM giúp tăng cường hiểu biết về thiết bị và giảm thiểu các lỗi phổ biến, từ đó cải thiện độ tin cậy và hiệu suất của máy móc.
• Bảo trì có kế hoạch (Planned Maintenance): Nội dung này tập trung vào việc lập kế hoạch bảo dưỡng định kỳ và thực hiện các hoạt động bảo trì đã được lên kế hoạch. TPM giúp xác định thời gian và phạm vi bảo dưỡng, từ đó giảm thiểu sự cố bất ngờ và hư hỏng nặng, tăng cường tuổi thọ của thiết bị và giảm thiểu thời gian dừng máy không cần thiết.
• Quản lý chất lượng (Quality Management): TPM không chỉ tập trung vào hiệu suất sản xuất mà còn đảm bảo chất lượng sản phẩm. Quản lý chất lượng trong TPM giúp đảm bảo rằng sản phẩm đạt tiêu chuẩn và giảm thiểu phế phẩm. Bằng cách sử dụng các công cụ quản lý chất lượng, TPM giúp đo lường và cải thiện chất lượng sản phẩm để đáp ứng nhu cầu của khách hàng.
• Cải tiến có trọng điểm (Focus Improvement): Cải tiến có trọng điểm là một phần quan trọng trong TPM, nhằm tập trung vào việc giải quyết các vấn đề quan trọng và chiến lược. TPM khuyến khích việc triển khai các hoạt động cải tiến tập trung để đạt được các mục tiêu cụ thể như tăng cường năng suất, giảm thiểu lãng phí, cải thiện chất lượng hoặc tối ưu hóa quy trình sản xuất.
• Huấn luyện và đào tạo (Training & Education): TPM đặc biệt chú trọng đến việc đào tạo nhân viên và phát triển năng lực, từ công nhân sản xuất cho đến cấp quản lý. Bằng việc cung cấp kiến thức, kỹ năng và thông tin liên quan, TPM giúp nâng cao nhận thức, kỹ năng và kiến thức của nhân viên về sản xuất, quy trình, bảo dưỡng và an toàn.
• An toàn, sức khỏe và môi trường (Safety, Health and Environment - HSE): TPM không chỉ quan tâm đến hiệu suất sản xuất mà còn đảm bảo an toàn và bảo vệ sức khỏe của nhân viên cũng như bảo vệ môi trường. TPM khuyến khích thực hiện các biện pháp an toàn, đảm bảo tuân thủ quy trình làm việc an toàn và giảm thiểu tai nạn lao động. Đồng thời, TPM tập trung vào việc quản lý chất lượng không chỉ trong sản phẩm mà còn trong quá trình sản xuất để đảm bảo tính bền vững của môi trường.
• Hệ thống hỗ trợ (Support Systems): TPM cung cấp hệ thống hỗ trợ bao gồm các công cụ và phương pháp để giúp đỡ việc triển khai TPM trong doanh nghiệp. Hệ thống hỗ trợ này bao gồm các hướng dẫn, quy trình làm việc, báo cáo và công cụ đo lường hiệu suất, giúp đánh giá tiến độ và thành tựu của TPM trong doanh nghiệp.
• Quản lý từ đầu (Initial Phase Management): Đây là giai đoạn bắt đầu triển khai TPM trong doanh nghiệp. Quản lý từ đầu tập trung vào việc lập kế hoạch, xác định mục tiêu, phân công người chịu trách nhiệm và triển khai các hoạt động TPM cơ bản. Giai đoạn này rất quan trọng để đảm bảo sự thành công và bền vững của TPM trong tương lai.

Ngoài những trụ cột trên thì quá trình triển khai TPM không thể thiếu 5S. Việc triển khai và duy trì tốt 5S sẽ giúp phát hiện vấn đề để cải tiến trong TPM. Có thể xem 5S là móng nhà để xây dựng 8 trụ cột TPM.

Các chỉ số quan trọng trong TPM

Trong TPM (Total Productive Maintenance), có một số chỉ số quan trọng được sử dụng để đánh giá hiệu suất của hệ thống sản xuất và đo lường tiến độ triển khai TPM. Các chỉ số này giúp định lượng và đo lường mức độ thành công của TPM, cũng như xác định các vấn đề cần cải thiện. Dưới đây là một số chỉ số quan trọng trong TPM.

Chỉ số OEE

Overall Equipment Effectiveness (OEE): OEE là một chỉ số quan trọng đo lường hiệu suất tổng thể của một máy móc, thiết bị hoặc quy trình sản xuất. chỉ số này tính toán tỷ lệ giữa thời gian hoạt động thực tế, thời gian sản xuất đạt chuẩn và thời gian không hoạt động (bao gồm cả thời gian dừng máy và thời gian chờ đợi). OEE có thể giúp xác định các nguyên nhân gây lãng phí và hiểu rõ hơn về hiệu suất của hệ thống sản xuất.

Cách tính OEE

Công thức tính OEE:

OEE = A x P x Q

Trong đó:

A là Khả dụng, thông số này đo lường tỷ lệ thời gian máy móc hoạt động so với tổng thời gian dự kiến hoạt động và được tính bằng công thức:

A = ((Thời gian hoạt động thực tế) / (Tổng thời gian dự kiến hoạt động)) × 100%

P là Hiệu suất, thông số này đo lường hiệu suất thực tế của máy móc so với hiệu suất tiêu chuẩn. Công thức tính HIệu suất:

P =((Số sản phẩm được sản xuất) / (hiệu suất tiêu chuẩn)) × 100%

Q là Chất lượng, thông số này đo lường tỷ lệ sản phẩm đạt chất lượng so với tổng số sản phẩm hoàn thành và được tính bằng công thức:

Q = ((Số sản phẩm đạt chất lượng) / (Số sản phẩm hoàn thành)) × 100%

Để hiểu thêm về cách tính OEE, bạn đọc có thể tham khảo ví dụ về cách tính OEE sau:

 Giả sử máy móc hoạt động trong 480 phút (8 giờ), trong đó có 420 phút (7 giờ) máy móc thực sự hoạt động. Trong 420 phút đó, máy hoàn thành 350 sản phẩm, trong khi dự kiến 400 sản phẩm trong cùng một khoảng thời gian. Trong số 350 sản phẩm hoàn thành, có 330 sản phẩm đạt chất lượng.

Áp dụng các công thức trên:

A = (420 phút) / (480 phút) × 100% = 87.5%

P = (350 sản phẩm) / (400 sản phẩm) × 100% = 87.5%

Q = (330 sản phẩm) / (350 sản phẩm) × 100% = 94.3%

Đưa A, P và Q vào công thức, ta được:

OEE = 87.5% × 87.5% × 94.3% = 71.9%

=> Vậy OEE ví dụ này là 71.9%.

Trên thực tế, OEE trung bình của các nhà máy rơi vào khoảng 60%, những nhà máy thực hiện TPM siêu tốt có thể đạt OEE trên 85%

MTBF và MTTR

Chỉ số MTBF

Mean Time Between Failures (MTBF): MTBF đo lường thời gian trung bình giữa hai lần hỏng hóc (hoặc lỗi) của một máy móc hoặc thiết bị. Chỉ số này giúp xác định tính ổn định của thiết bị và định lượng sự đáng tin cậy của nó.

MTBF cao hơn cho thấy thiết bị có tính ổn định cao hơn và ít gặp sự cố, từ đó giảm thiểu thời gian dừng máy không lập kế hoạch.

Chỉ số MTTR

Mean Time to Repair (MTTR): MTTR là thời gian trung bình để sửa chữa một máy móc hoặc thiết bị sau khi nó bị hỏng. Chỉ số này giúp xác định hiệu quả quy trình sửa chữa và đo lường khả năng sửa chữa nhanh chóng của nhóm kỹ thuật.

MTTR càng thấp càng tốt, bởi vì nó cho thấy quy trình sửa chữa nhanh chóng và hiệu quả.

MTBF và MTTR thường được liên kết với nhau để đánh giá hiệu suất tổng thể của một thiết bị hoặc hệ thống. Khi MTBF cao và MTTR thấp, tức là thiết bị hoạt động ổn định và sự cố được khắc phục nhanh chóng, đây là mục tiêu tối ưu trong quản lý hiệu suất. Điều này giúp tăng cường độ tin cậy và năng suất của quy trình sản xuất và giảm thiểu thời gian máy chết, tối ưu hóa OEE (Overall Equipment Effectiveness) của hệ thống.

Thời gian máy chết

Thời gian máy chết (Machine Downtime) là khoảng thời gian mà máy móc hoặc thiết bị trong quy trình sản xuất không thể hoạt động do các nguyên nhân như hỏng hóc, sự cố kỹ thuật, bảo trì, thay đổi sản phẩm, và các yếu tố không hoạt động khác. Trong thời gian máy chết, thiết bị không thể thực hiện công việc sản xuất, dẫn đến gián đoạn quy trình sản xuất và ảnh hưởng đến hiệu suất và năng suất của dây chuyền sản xuất.

Thời gian máy chết là một yếu tố quan trọng mà các doanh nghiệp sản xuất cần quan tâm và giảm thiểu để tăng cường hiệu quả và năng suất sản xuất.

Vừa rồi là một số thông số quan trọng cần chú ý khi triển khai TPM. Ngoài các chỉ số quan trọng trên, vẫn có những chỉ số quan trọng khác cần theo dõi để đánh giá hiệu suất để từ đó có thể cải tiến năng suất và hiệu quả trong quá trình sản xuất.

Một số khó khăn thường gặp khi triển khai TPM

Khi triển khai TPM, doanh nghiệp thường gặp rất nhiều khó khăn, đặc biệt là khi người chủ trì triển khai TPM thiếu kiến thức và đặc biệt là kinh nghiệm. Một số khó khăn thường gặp khi doanh nghiệ triển khai TPM:

• Sự phản đối từ nhân viên: TPM đòi hỏi sự cam kết và chủ động của tất cả nhân viên trong việc duy trì và cải tiến quy trình sản xuất. Nếu không có sự hỗ trợ và đồng thuận từ nhân viên, triển khai TPM có thể gặp khó khăn. Đặc biệt những nhân viên lớn tuổi, việc thay đổi thường rất khó chấp nhận.
• Thiếu đào tạo: Việc thiếu sự đào tạo về TPM sẽ khiến nhân viên thiếu nhận thức, không nhận biết được lợi ích của TPM, thiếu kiến thức và kỹ năng để thực hiện các công tác liên quan TPM.
• Khó khăn trong phân chia công việc: Việc triển khai TPM yêu cầu sự phân chia công việc rõ ràng cho từng cá nhân hoặc đội nhóm. Trong quá trình phân chia công việc, có thể gây xung đột về vai trò cũng như trách nhiệm (nhân viên đứng máy phải nhận thêm việc bảo trì bảo dưỡng máy).
• Thiếu kinh nghiệm từ người chủ trì: Nếu người chủ trì việc triển khai và duy trì TPM thiếu kiến thức và kinh nghiệm triển khai TPM thì việc triển khai TPM sẽ vô cùng khó khăn và trở ngại. Ngoài ra, mỗi doanh nghiệp sẽ khác nhau về quy trình, máy móc, tình trạng thiết bị,… do đó không thể đem toàn bộ mô hình TPM từ doanh nghiệp này sang doanh nghiệp khác.
• Khó khăn trong đánh giá hiệu quả: các doanh nghiệp thường gặp khó khăn trong quá trình theo dõi, phân tích và đánh giá hiệu quả triển khai TPM.
• Khó khăn trong duy trì: việc duy trì TPM tại doanh nghiệp thường gặp khó khăn, thường do chính sách, cam kết hoặc hệ thống quản lý chưa phù hợp hoặc thậm chí thiếu.

Khóa học TPM - Bảo Trì Năng Suất Toàn Diện

Để có thể triển khai và và duy trì TPM tại doanh nghiệp, các cấp quản lý có liên quan và bộ phận quản trị cần hiểu rõ về TPM, biết cách ứng dụng vào doanh nghiệp theo cách phù hợp và theo dõi đánh giá hoạt động TPM tại doanh nghiệp. Khóa học TPM – Bảo Trì Năng Suất Toàn Diện của iRTC là cơ hội tuyệt vời để người tham gia có thể nắm được kiến thức và cách triển khai TPM tại doanh nghiệp.

Khóa học TPM của iRTC được dẫn dắt bởi đội ngũ giảng viên có nhiều năm kinh nghiệm và chuyên nghiệp trong lĩnh vực quản lý hiệu suất và bảo trì. Bằng cách kết hợp đan xen giữa lý thuyết và thực hành trong khóa học, giảng viên sẽ giúp học viên nắm vững kiến thức và biết cách ứng dụng kiến thức, công cụ đã được học vào thực tế sao cho đem lại hiệu quả tối ưu nhất.

Bạn không cần phải là một chuyên gia trong lĩnh vực sản xuất để có thể tham dự khóa học. Khóa học TPM của iRTC phù hợp với mọi đối tượng quan tâm tới bảo trì và quản lý hiệu suất. Dù bạn ở cấp độ nào, giảng viên tại iRTC luôn biết cách sử dụng cách đào tạo phù hợp để bạn có thể tiếp thu kiến thức theo cách tố nhất. Chúng tôi tin rằng thông qua việc cung cấp những điều kiện cần thiết, học viên sẽ có thể phát triển các năng lực phù hợp với công việc.

Để thuận lợi cho học viên, iRTC thường xuyên khai giảng khóa học TPM – Bảo Trí Năng Suất Toàn Diện theo hình thức Online lẫn Offline. Đặc biệt, với hình thức đào tạo tại doanh nghiệp, iRTC có thể thay đổi chương trình đào tạo để phù hợp nhất với các yêu cầu của doanh nghiệp.

Vừa rồi là những chia sẻ của iRTC về Chủ đề TPM là gì và những vấn đề cơ bản có liên quan tới TPM. Hi vọng rằng với những chia sẻ vừa rồi, quý bạn đọc đã có cái nhìn khái quát về TPM cũng như hiểu về những điều quan trọng cần chú ý khi triển khai TPM. Để được tư vấn chi tiết về khóa học TPM hoặc chương trình tư vấn TPM - đồng hành triển khai TPM tại doanh nghiệp của iRTC, quý doanh nghiệp có thể liên hệ trực tiếp tới Hotline 028 667 02879, đội ngũ chuyên viên tư vấn tại iRTC luôn sẵn sàng để hỗ trợ quý học viên.